Buncefield, l’alba di fuoco ha riscritto la sicurezza industriale mondiale

L’11 dicembre 2005, nelle prime ore del mattino, presso il deposito petrolifero di Buncefield, vicino a Hemel Hempstead nel Regno Unito, si verificò una delle più gravi esplosioni industriali dell’Europa contemporanea. L’incendio, che si protrasse fino al 13 dicembre, fu preceduto da una massiccia fuoriuscita di carburante dovuta al malfunzionamento di un sistema di misurazione dei livelli nei serbatoi.

Buncefield, l’alba di fuoco ha riscritto la sicurezza industriale mondiale

L’accumulo di vapori infiammabili creò una nube che, una volta raggiunta una fonte di innesco, diede origine ad un’esplosione di proporzioni eccezionali, avvertibile a chilometri di distanza. Il complesso industriale venne devastato ed oltre quaranta persone riportarono ferite, mentre migliaia di residenti furono evacuati.

Le indagini successive, condotte dall’Health and Safety Executive e da organismi indipendenti, evidenziarono come l’incidente fosse il risultato di una catena di guasti tecnici e umani. Da tali evidenze nacque un’intensa revisione delle normative di sicurezza, che portò allo sviluppo di standard molto più rigorosi per la prevenzione delle fuoriuscite e per la gestione del rischio negli stabilimenti soggetti alla direttiva Seveso. Una delle innovazioni più significative fu l’introduzione di sistemi ridondanti di controllo dei livelli, progettati per garantire che un singolo guasto non potesse sfociare in un disastro. Questo tipo di ridondanza è oggi obbligatoria nei grandi serbatoi di carburante, insieme a sistemi di allarme basati su sensori multipli che incrociano le letture per individuare incongruenze.

Parallelamente, le infrastrutture industriali sono state integrate con sistemi digitali avanzati di supervisione (SCADA evoluti), in grado di monitorare in tempo reale non solo i livelli ma anche le temperature, la pressione, la presenza di vapori infiammabili ed eventuali anomalie strutturali. L’analisi predittiva, oggi basata su algoritmi di machine learning, permette di anticipare guasti e comportamenti anomali, mentre le squadre di emergenza dispongono di procedure codificate ed aggiornate che includono simulazioni periodiche, piani di evacuazione dettagliati e protocolli di comunicazione standardizzati. Il ruolo della formazione è stato enormemente rafforzato: operatori e tecnici devono seguire percorsi certificati, aggiornati annualmente, per garantire la piena consapevolezza dei rischi legati allo stoccaggio di materiali pericolosi.